A. Capacità di lavorazione dei materiali speciali
Lavorazione di materiali ad alta viscosità: Per materie plastiche tecniche ad alta viscosità come PC (policarbonato) e PPS (polifenilene solfuro), è dotata di una vite ad alto rapporto di aspetto (L/D=28-32:1) e di un cilindro a raffreddamento forzato. La degradazione del materiale è prevenuta dal riscaldamento segmentato (precisione di controllo della temperatura ±1°C), e il fuso ad alta temperatura viene iniettato in modo stabile (ad esempio, temperatura di iniezione del materiale PC di 320-350°C).
Alta percentuale di materiali riciclati: Alcuni modelli ottimizzano il rapporto di compressione della vite (fino a 3,5:1) e aggiungono elementi di miscelazione (come la testa di miscelazione DIS), supportando l'aumento della percentuale di materiali riciclati fino al 50% (come i materiali riciclati PET per produrre bottiglie di acqua minerale), e la trasmittanza luminosa del prodotto diminuisce solo del 5%-8% (migliore rispetto alla diminuzione del 10%-15% delle apparecchiature tradizionali).

B. Integrazione di processi speciali
Stampaggio a soffiaggio e stiratura a iniezione (ISBM): Aggiunge un collegamento di stiratura sulla base dello stampaggio a soffiaggio a iniezione e combina l'asta di stiratura longitudinale (rapporto di stiratura 1,5-3:1) con lo stampaggio a soffiaggio trasversale per aumentare la resistenza del prodotto del 30%-50% (come la resistenza alla pressione interna delle bottiglie in PET da 0,3 MPa a 0,5 MPa), che viene comunemente utilizzato nelle bottiglie di bevande gassate (resistenza alla pressione dell'aria) e nelle bottiglie di olio commestibile (resistenza alle cadute).
Etichettatura in-mold (IML): Alcuni modelli di fascia alta integrano un sistema di etichettatura in-mold. Durante il processo di stampaggio a soffiaggio, l'etichetta viene inserita nello stampo da un braccio robotico (precisione di posizionamento ±0,3 mm), e l'etichetta e il corpo della bottiglia vengono formati in modo sincrono (resistenza di fissaggio ≥5N/25mm), eliminando il successivo processo di etichettatura, che è adatto per l'imballaggio di fascia alta di prodotti chimici per la casa (come bottiglie sagomate speciali per shampoo).

C. Design raffinato del consumo energetico e del controllo della temperatura
Tecnologia di controllo dinamico della temperatura: Lo stampo a iniezione adotta il controllo della temperatura dell'olio a zone (fino a 12 zone di controllo della temperatura), e la differenza di temperatura tra ogni zona è ≤0,5℃ (ad esempio, l'area della bocca della bottiglia viene mantenuta a 80±0,5℃, e l'area del corpo della bottiglia viene mantenuta a 60±0,5℃), garantendo un raffreddamento uniforme del fuso in diverse parti e riducendo lo stress nel prodotto (livello di colore di interferenza della luce polarizzata del test di stress ≤1 livello).
Sistema di recupero energetico: L'energia elettrica generata dal servomotore durante la frenata viene reimmessa nella rete elettrica tramite l'inverter (tasso di recupero energetico 15%-20%), e il calore residuo del ritorno dell'olio del sistema idraulico viene utilizzato per preriscaldare le materie prime (la temperatura della tramoggia viene aumentata di 10-15℃), e il consumo energetico complessivo viene ridotto di un ulteriore 8%-10%.

D. Dettagli personalizzati per l'industria
Industria dei dispositivi medici: Per prodotti medicali come le giacche per siringhe preriempite, l'apparecchiatura è dotata di un modulo di aggancio per camera bianca di classe 10.000 (ISO 7), utilizzando un sistema di aria compressa completamente privo di olio (contenuto di olio ≤ 0,01 ppm), e l'inquinamento da particolato durante lo stampaggio a soffiaggio è ≤ 100 pezzi/metro cubo (sopra 0,5μm), soddisfacendo gli standard di imballaggio asettico ISO 11607.
Componenti leggeri aerospaziali: Quando viene utilizzato per produrre raccordi leggeri in PEEK, l'apparecchiatura aggiunge un dispositivo di degasaggio sottovuoto (grado di vuoto ≤ -0,095 MPa) per eliminare le bolle nel fuso del materiale (diametro della bolla ≤ 0,1 mm), e le proprietà meccaniche del prodotto soddisfano lo standard ASTM D638 (resistenza alla trazione ≥ 90 MPa).

E. Digitalizzazione e produzione flessibile
Simulazione digital twin: Attraverso il collegamento di PLC e software di simulazione virtuale, il flusso del fuso e il processo di ritiro durante il raffreddamento vengono simulati prima della produzione (errore ≤ 3%), e i parametri di processo (come la velocità di iniezione e il tempo di mantenimento) vengono ottimizzati in anticipo, riducendo il numero di prove stampo (il tempo di prova stampo viene ridotto da 8 ore a 2 ore).
Sistema di cambio colore rapido: Il cilindro adotta un design passante (nessun angolo morto nel canale di flusso), combinato con la tecnologia di pulizia rapida della vite (utilizzando materiali di pulizia speciali, tempo di cambio colore <15 minuti), per soddisfare la produzione di piccoli lotti di prodotti multicolore (come la commutazione di aree di etichetta multicolore di bottiglie di cosmetici).

F. Integrazione dello stampo e della post-elaborazione del prodotto
Tecnologia di sbavatura online: Lo stampo a soffiaggio ha una struttura di rifilatura a lama integrata (durezza del bordo HRC 60-62), e il flash viene rimosso in modo sincrono quando il prodotto viene demoldato (residuo di flash ≤0,02 mm), senza rifilatura post-elaborazione, adatto per scenari di richiesta pulita come bottiglie mediche (contaminazione da particelle ≤50/100 ml).
Rilevamento online della filettatura della bocca della bottiglia: Rilevamento in tempo reale della forma e del passo dei denti della filettatura (precisione ±0,01 mm) tramite scansione laser (frequenza di campionamento 1000 volte/secondo), confronto in tempo reale dei dati con modelli standard e regolazione automatica della posizione dello stampo quando fuori tolleranza (precisione di regolazione ±0,05 mm).

G. Innovazione ambientale e design sostenibile
Stampaggio a soffiaggio senza freon: Elimina il tradizionale sistema di raffreddamento al freon e utilizza la soluzione acquosa di glicole etilenico (concentrazione 30%) per il raffreddamento a circolazione (efficienza di raffreddamento aumentata del 15%), che soddisfa i requisiti di protezione ambientale del Protocollo di Montreal e riduce le emissioni di carbonio di 12 kgCO₂/tonnellata di prodotti rispetto alle apparecchiature tradizionali.
Adattamento per materiali degradabili: Per materiali degradabili come il PLA (acido polilattico), ottimizza la velocità della vite (60-80 giri/min) e la contropressione (2-3 MPa) per prevenire la degradazione da ossidazione termica dei materiali (tasso di riduzione del peso molecolare ≤5%), e il tasso di degradazione del prodotto raggiunge lo standard ASTM D6400 (tasso di degradazione a 180 giorni ≥90%).