A. Controllo estremo dell'aspetto del prodotto
Stampaggio senza segni di saldatura: nello stampaggio a soffiaggio a iniezione, la preforma viene stampata tramite stampaggio a iniezione e soffiata in uno stampo chiuso, evitando i segni di saldatura causati dall'"accoppiamento della preforma" nello stampaggio a soffiaggio diviso, e la levigatezza della superficie del prodotto può raggiungere Ra≤0,4μm (equivalente a un effetto a specchio). È particolarmente adatto per prodotti trasparenti (come flaconi cosmetici in PET e flaconi medicinali in PC) e può soddisfare i requisiti di elevata trasmissione della luce e aspetto impeccabile senza successiva lucidatura.
Controllo preciso del tasso di ritiro: attraverso il sistema di controllo della temperatura a circuito chiuso (precisione del controllo della temperatura del cilindro e dello stampo ±1℃) e la compensazione della pressione nella fase di mantenimento della pressione (il tempo di mantenimento della pressione può essere preciso fino a 0,1 secondi), è possibile preimpostare i parametri di compensazione per le caratteristiche di ritiro di diverse plastiche (come il ritiro del PP 1,5%-2,5%, il ritiro del PET 1%-1,5%), in modo che la tolleranza dimensionale del prodotto sia controllata entro ±0,05 mm (come errore del diametro della bocca del flacone ≤0,03 mm), garantendo la precisione di assemblaggio con il tappo e la testa della pompa.

B. Risparmi a due vie sui costi di consumo energetico e delle materie prime
Design a basso consumo energetico: l'utilizzo di servomotori per azionare il sistema idraulico (invece dei tradizionali motori asincroni) riduce il consumo energetico del 30%-40% - ad esempio, quando si producono flaconi in PP da 500 ml, la macchina per lo stampaggio a soffiaggio a iniezione di tipo servo consuma circa 8-10 gradi di elettricità all'ora, mentre il modello tradizionale richiede 12-15 gradi. Allo stesso tempo, lo stampo utilizza un sistema di riscaldamento/raffreddamento rapido (come un canale termico integrato), e il tempo di riscaldamento è ridotto a meno di 10 minuti, riducendo lo spreco di energia del preriscaldamento.
Riduzione della perdita di materia prima: rispetto al processo diviso di stampaggio a iniezione + stampaggio a soffiaggio, la macchina per lo stampaggio a soffiaggio a iniezione non richiede ulteriore "materiale di coda della preforma" (lo stampaggio a soffiaggio diviso richiede il taglio della parte in eccesso della preforma, con un tasso di perdita di circa il 5%-8%), e il tasso di utilizzo della materia prima può raggiungere oltre il 98%. Per le materie prime ad alto prezzo (come il PC di grado medico e l'EVOH di grado alimentare), questa caratteristica può ridurre significativamente il costo della materia prima di un singolo prodotto.

C. Adattabilità alla capacità di stampaggio di prodotti con "strutture di forma speciale"
Stampaggio in un'unica fase di prodotti con cavità interne complesse: per prodotti con strutture di forma speciale come scanalature, nervature convesse e bocche smussate (come flaconi contagocce medicinali con scale e flaconi con testa a pompa a pressione con filettature interne), la macchina per lo stampaggio a soffiaggio a iniezione può far aderire uniformemente la plastica lungo le parti di forma speciale dello stampo durante il gonfiaggio attraverso il controllo coordinato di "preformatura a iniezione + gonfiaggio direzionale". Ad esempio, un flacone di miscelazione con una "parete interna a spirale" può adattarsi con precisione al motivo durante il gonfiaggio attraverso la struttura di guida a spirale nello stampo, senza la necessità di taglio o intaglio successivi.
Stampaggio compatibile di pareti sottili e spesse: può produrre prodotti ultrasottili con uno spessore della parete di 0,2-0,3 mm (come flaconi di liquido orale da 10 ml) e può anche stampare stabilmente prodotti a parete spessa con uno spessore della parete di 3-5 mm (come serbatoi anticorrosione chimici). Regolando la "classificazione della velocità di iniezione" nella fase di stampaggio a iniezione (iniezione ad alta velocità per pareti sottili per evitare un raffreddamento eccessivo e iniezione a bassa velocità per pareti spesse per ridurre le bolle) e il gradiente di pressione di soffiaggio, è possibile risolvere il problema delle pareti sottili che sono soggette a carenza di materiale e delle pareti spesse che sono soggette a fori di ritiro.

D. Profonda adattabilità alla "produzione pulita"
Design anti-inquinamento di grado alimentare e farmaceutico: le parti dell'apparecchiatura che entrano in contatto con materie prime e prodotti (come tramogge, canali e stampi) adottano una struttura "senza angoli morti" (come transizioni ad arco invece di angoli retti) e possono essere smontate e pulite nel loro insieme; alcuni modelli sono dotati di funzione di sterilizzazione a vapore online (gli stampi e i cilindri possono essere alimentati con vapore ad alta temperatura a 121°C), soddisfacendo i requisiti di "produzione asettica" dell'industria farmaceutica (limite microbico ≤10UFC/pezzo).
Anti-statico e anti-inquinamento da polvere: per l'imballaggio dell'industria elettronica (come flaconi a prova di umidità per chip), la macchina a iniezione-soffiatura può essere dotata di un dispositivo di rimozione della polvere a vento ionico per eliminare l'elettricità statica sulla superficie del prodotto durante il processo di raccolta del materiale (tensione statica ≤ 50 V) per evitare l'adsorbimento della polvere nell'aria; allo stesso tempo, il guscio dell'apparecchiatura adotta un rivestimento antistatico per ridurre l'impatto della propria elettricità statica sulle materie prime (come evitare un'alimentazione irregolare delle materie prime PE a causa dell'agglomerazione elettrostatica).

E. Garanzia di stabilità per il funzionamento a lungo termine
Design di durata delle parti vulnerabili: i componenti chiave (come viti e anelli di controllo) sono realizzati con materiali in lega (come il trattamento di nitrurazione 38CrMoAlA), con una resistenza all'usura aumentata di oltre il 50% e una durata fino a 8000-10000 ore (circa 1 anno di produzione continua); la colonna di guida dello stampo adotta una struttura autolubrificante, senza la necessità di aggiungere frequentemente olio lubrificante, riducendo i tempi di fermo per manutenzione.
Produzione continua senza interruzioni per il cambio materiale: dotato di un sistema di commutazione a doppia tramoggia, i cambi di materia prima possono essere completati senza fermare la macchina (come il passaggio da PP bianco a PP trasparente). Attraverso il controllo graduale dell'alimentazione (il rapporto tra materiali nuovi e vecchi passa gradualmente da 100:0 a 0:100), è possibile evitare sprechi di "colore misto" durante il processo di cambio materiale. È adatto per la produzione di piccoli lotti che richiedono frequenti cambi di colore (come flaconi cosmetici colorati personalizzati).