1• struttura strutturale compatta, adatta a spazi di laboratorio limitati • sistemazione integrata della fusoliera: la tradizionale "unità di iniezione" separata,"unità di stampaggio a soffio" e "unità di demolding" sono integrate in una fusoliera compatta (la lunghezza è inferiore del 20% al 30% rispetto alle attrezzature tradizionali)Per esempio, per le macchine per lo stampaggio ad iniezione che producono prodotti inferiori a 500 ml, l'intera macchina può essere controllata per occupare un'area di 8-10 m2 (le attrezzature tradizionali richiedono 12-15 m2),che è adatto a piccoli e medi laboratori di fabbrica (soprattutto vecchie fabbriche con una pianificazione limitata degli spazi). • Assemblaggio modulare e comodo spostamento: i componenti principali (come il sistema di stampaggio ad iniezione e il sistema di fissaggio) adottano una "progettazione modulare",che possono essere smontati per il trasporto (il peso massimo di un singolo pezzo è ≤ 3 tonnellate), e può essere assemblato tramite interfacce di rapid docking (come i connettori rapidi per condotte idrauliche e le prese di circuito aeronautico) (tempo di installazione e di debug ≤ 8 ore,attrezzature tradizionali richiedono 1-2 giorni)Per le imprese che hanno bisogno di trasferire le fabbriche, può ridurre il costo di smontaggio e trasporto delle attrezzature (risparmiando circa il 30% nei costi di trasporto).

2. integrazione multifunzionale per ampliare gli scenari di applicazione di un unico dispositivo • stampaggio integrato "Iniezione-Soffio-Taglio":Alcune macchine a soffiatura a iniezione integrano "funzione di taglio online/taglio a bocca" - dopo che il prodotto è stato formato, non è necessario trasferirlo a una macchina di taglio separata.1 mm) può tagliare direttamente le abrasioni in eccesso sulla bocca della bottiglia (come le abrasioni sulla bocca delle bottiglie medicinali)La piattazza dopo il taglio è ≤ 0,05 mm (riconta i requisiti di tenuta), eliminando il collegamento di trasferimento intermedio (il processo tradizionale richiede il trasporto manuale alla macchina di taglio,che richiede tempo e provoca facilmente la contaminazione del prodotto). • supporto per lo stampaggio in composti bicolori/multi-materiali: high-end injection-blow molding machines can achieve "two-color injection-blow molding" (such as transparent bottle body + colored bottle mouth logo) or "multi-material composite" (such as inner layer PE anti-corrosion + outer layer PP enhanced hardness) - through the dual barrel design (independent temperature control), i due materiali vengono iniettati nello stampo secondo il rapporto prestabilito, e i prodotti compositi (come le bottiglie di reagenti chimici,che richiedono che lo strato interno sia resistente agli acidi e agli alcali e lo strato esterno sia a prova di collisione) si formano in una sola volta, senza la necessità di un successivo processo di incollaggio (il processo tradizionale richiede che il corpo della bottiglia sia prima realizzato e poi la bocca della bottiglia sia incollata, che è soggetta al rischio di caduta).

3. Ottimizzazione dell'interazione uomo-computer per ridurre la soglia di funzionamento e il tasso di errore • Interfaccia di funzionamento visiva e programmazione infallibile:con una lunghezza massima di 20 mm o più ma non superiore a 30 mm, l'interfaccia di funzionamento adotta il design "icona + guida cinese" (come il pulsante "regolamento dello stampo" con diagramma schematico dello stampo, "impostazione dei parametri" suddivisa in "modalità principiante" e "modalità esperta").In modalità principiante, è sufficiente inserire il peso del prodotto e il tipo di materiale, e il sistema raccomanderà automaticamente i parametri di base (come la temperatura di iniezione e la pressione di stampaggio a soffio).I passaggi di regolazione dei parametri durante la prova dello stampo sono semplificati dai tradizionali passaggi 10+ a 3-5 passaggi (il ciclo di formazione è abbreviato da 1 settimana a 2-3 giorni). • Protezione della sicurezza e avvertimento di malfunzionamento: l'apparecchiatura è dotata di una "recinzione di protezione della griglia a infrarossi" (tempo di risposta ≤ 0,1 secondi).Quando gli arti dell'operatore entrano nell'area pericolosa (come l'area di apertura e chiusura dello stampo), l'apparecchiatura si ferma immediatamente e interrompe la fonte di alimentazione (distanza di frenata ≤ 5 mm); "double confirmation" is set for key operations (such as modifying mold parameters and manually opening the mold) (password entry + press the confirmation key) to avoid accidental touch and damage to the mold (traditional equipment only relies on emergency stop buttons, che comporta il rischio di un malfunzionamento).