- A. Ultra-high molding accuracy to meet the requirements of precision products The "injection-blowing" integrated molding (no secondary processing) of the injection blow molding machine itself is more accurate than the "injection + blow molding" split production, e le moderne attrezzature migliorano ulteriormente la stabilità attraverso una progettazione dettagliata:
• Controllo a circuito chiuso di pressione/velocità in più fasi: la fase di stampaggio a iniezione è suddivisa in 3-5 fasi di "riempimento, tenuta della pressione e compensazione della contrazione".La pressione (0-150MPa) e la velocità di vite (0-200rpm) di ciascun stadio vengono riprodotte in tempo reale attraverso il "sensore di pressione + codificatore"Quando la deviazione supera l'1%, viene regolato automaticamente (ad esempio, la pressione aumenta improvvisamente durante la fase di riempimento,e il sistema riduce immediatamente la velocità della vite per evitare il lampo sul prodotto)Questo controllo è fondamentale per i prodotti con elevati requisiti per l'uniformità dello spessore della parete (come i barili di siringa da 1 ml, la deviazione dello spessore della parete deve essere ≤ 0,03 mm).Lo stampo a soffiatura è diviso in 3-4 zone di controllo della temperatura di "bottom, parete laterale e bocca del flacone", e la temperatura di ciascuna zona è controllata in modo indipendente (precisione ± 0,5°C).e la temperatura della zona della bocca è fissata a 2-3°C più alta della parete laterale per garantire che il filo sia completamente formato (senza denti mancanti o deformazioni)Per evitare bucolette, la temperatura del fondo della bottiglia è leggermente inferiore di 1-2°C per accelerare il raffreddamento e la formazione.Alcune apparecchiature di ultima generazione sono dotate di un "sistema di ispezione visiva" per prelevare automaticamente un campione per ogni 100 prodotti prodotti (per rilevare il diametro della bocca della bottiglia)., la verticalità del corpo della bottiglia, ecc.) se si rileva che la dimensione è fuori tolleranza (come ad esempio la deviazione del diametro della bocca della bottiglia > 0,05 mm),il sistema si riparte direttamente con l'ospite e regola automaticamente il tempo di tenuta del stampaggio a iniezione o la pressione del stampaggio a soffio (intervallo di regolazione 0.1-0.5%), senza regolazione manuale di spegnimento, e il tasso di rottamazione può essere controllato al di sotto dello 0,3%.

B. Progettazione a basso consumo energetico, adeguata alle esigenze di produzione rispettose dell'ambiente Il consumo energetico delle macchine a bombo a iniezione proviene principalmente da "motore a bombo a iniezione,sistema idraulicoLe moderne apparecchiature riducono il consumo energetico unitario grazie ad aggiornamenti tecnologici:
• I servomotori sostituiscono i tradizionali motori asincroni: The power source in the injection molding stage is changed from "asynchronous motor + quantitative pump" to "servo motor + variable pump" - traditional motors maintain high-speed operation (fixed energy consumption) regardless of load size, mentre i servomotori si regolano automaticamente in base alle esigenze reali (come ad esempio carico elevato e velocità elevata durante il riempimento dello stampo, basso carico e bassa velocità durante la tenuta della pressione),Il consumo energetico del processo di stampaggio ad iniezione è ridotto del 30%-40% (ad esempio la produzione di bottiglie da 500 ml), un singolo dispositivo consente di risparmiare circa 80-100 gradi di elettricità al giorno). The surface heat dissipation during barrel heating (accounting for about 20% of the heating energy consumption) is utilized through "insulation cotton + waste heat recovery device" - the insulation cotton is made of aluminum silicate (thermal conductivity ≤ 0.03W/(m·K)), e la temperatura superficiale viene ridotta da 80-100°C tradizionali a 40-50°C;il calore di scarico recuperato viene utilizzato per riscaldare le materie prime nella tramoggia (riscaldando la temperatura della materia prima da 25°C a 40-50°C)• ottimizzazione del consumo di energia a zero carico:Quando l'apparecchiatura è spenta in attesa di materie prime o di cambiamento di stampi, entra automaticamente in "modalità di riposo" - il sistema di riscaldamento mantiene la temperatura di isolamento più bassa (10-15°C inferiore alla normale produzione),il motore e la pompa idraulica si interrompono (solo il sistema di controllo è acceso), e il consumo di potenza a zero carico è ridotto dai tradizionali 3-5kW a 0,5-1kW (calcolato in base a uno spegnimento medio giornaliero di 2 ore, risparmiando 5-8 gradi di energia elettrica al giorno).

C. Adattarsi a materiali speciali ed espandere gli scenari di applicazionela macchina di stampaggio a soffio a iniezione può elaborare materiali speciali sensibili alle condizioni di stampaggio attraverso un aggiustamento strutturale per soddisfare le esigenze dei campi di fascia alta:
• lavorazione di materiali ad alta temperatura (come PPSU, PEI): per PPSU comunemente utilizzati nel campo medico (temperatura di stampaggio 300-340°C),la canna e la vite dell'attrezzatura adottano "lega bimetallica" (superficie spruzzata con rivestimento WC-Co), resistenza all'usura ad alta temperatura), e il sistema di riscaldamento viene aggiornato a "riscaldamento elettromagnetico" (la velocità di riscaldamento è del 50% più veloce del riscaldamento tradizionale a resistenza, la stabilità della temperatura ± 1°C),per evitare la ritenzione e la degradazione del materiale ad alta temperatura (la degradazione causerà la decolorazione del prodotto e una diminuzione delle proprietà meccaniche). • La lavorazione di materiali trasparenti (come PC, PMMA): i prodotti trasparenti hanno requisiti estremamente elevati per le "impurezze e le bolle".La macchina per lo stampaggio a soffio ad iniezione è dotata di un sistema di filtrazione a più fasi (dalla tramoggia alla cavità), passando attraverso 100 filtri a maglia, 200 a maglia e 300 a maglia a turno) per filtrare le piccole impurità nelle materie prime (le impurità ≥ 0,05 mm possono essere completamente filtrate); allo stesso tempo,la superficie interna del barile è “spigolato” (Ra≤0.02μm) per ridurre le macchie nere causate dalla ritenzione della materia prima e garantire la trasmissibilità del prodotto (ad esempio la trasmissibilità delle bottiglie PC può raggiungere oltre il 90%,senza evidenti graffi o nebbie). • lavorazione di materiali biodegradabili (come i compositi PBAT/PLA): questo tipo di materiale è facilmente idrolizzato (contenuto di umidità > 0,05%),e il tram dell'apparecchiatura è dotato di un "asciugatore di deumidificazione a vuoto" (temperatura del punto di rugiada ≤ -40°C)Allo stesso tempo, la velocità della vite viene ridotta (50-80 rpm, traditionally 100-150rpm) and the molding cycle is extended by 5-10 seconds to reduce degradation caused by shear overheating of the material and ensure the mechanical properties of the product (such as tensile strength ≥ 20MPa, in linea con i requisiti di imballaggio).